在當今新能源產業蓬勃發展的浪潮中，固態電池作為極具潛力的下一代儲能技術，備受矚目。然而，從實驗室研發到大規模產業化的道路上，中試環節一直是橫亙在眾多企業面前的一道難題。

如今，高能數造重磅推出廣州230L干法電極中試線，解決企業 “小試成果難轉化、量產工藝無驗證” 的痛點，也為行業從濕法工藝向干法工藝轉型提供了關鍵的中試驗證載體，加速固態電池干法電極技術的產業化落地。

強大戰略布局，鑄就堅實后盾

自 2021 年成立起，高能數造以 “研發 + 產業化” 雙線并行戰略，構建全國協同網絡：西安為核心研發策源地，持續輸出前沿技術；長春、寧波、啟東分別在服務主機廠、新材料驗證、設備制造環節筑牢產業支撐，形成覆蓋研發、生產、制造的全鏈條能力。

今年9 月，廣州第二總部建成與首條干法電極中試線落地，成為高能數造發展的雙里程碑。依托廣州得天獨厚的地理位置與產業資源，這里既是中試轉化的關鍵樞紐，更是鏈接華南市場、輻射全國的戰略支點 —— 既能快速響應動力電池、整車廠等客戶需求，又能借助區域產業鏈優勢，為中試線穩定運轉提供供應鏈保障，進一步強化高能數造在固態電池領域的布局實力，加速推動干法電極技術從研發向產業化落地的進程。

高能數造干法電極中試線

高能數造干法電極中試線是銜接鋰電池干法電極實驗室研發與規�；�量產的百兆瓦級全流程中試樞紐，覆蓋 “物料精準投料→纖維化處理→密閉輸送→纖維網絡強化→造粒除塵→成膜→復合收卷” 七大核心工序，實現 “原料入→成品極片出” 一站式生產，可適配百兆瓦級干法電極中試需求，同時支持正極、負極及電解質材料的規�；�處理，為企業提供從實驗室配方驗證到量產工藝優化的全環節中試解決方案。

技術創新：全流程閉環 + 高精度控制，破解行業轉化難題

高能數造干法電極中試線通過高精度控制，提升電極材料的纖維化效果，降低極片孔隙率，直接推動下游電池產品的能量密度提升和循環壽命延長 ，同時避免濕法工藝中溶劑回收帶來的性能損耗，更適配固態電池對電極一致性的高要求。

設備先進：定制化核心設備 + 智能化數字控制，保障生產靈活性穩定性

FF230L 原纖化設備

FR100L纖維網絡強化設備

MRC230-350L多輥成膜設備

干法工藝路線

整線搭載 “傳感器 + PLC 控制系統”，實時監控張力（調節精度 0.1N）、溫度、成膜厚度等關鍵參數，數據可上傳數字化系統溯源；關鍵設備如破碎機配置 16 只除塵布袋，原纖化設備采用密封防污染設計，從 “源頭 + 過程” 控制粉塵污染，同時設備自動化程度高，人員經簡單培訓即可上手，減少人為操作誤差，保障批量生產一致性。

設備自動化及數字化程度高

全流程自動化控制：中試線采用模塊化自動化設備集群，涵蓋自動上料、精準配比、連續反應、在線檢測、自動包裝等關鍵環節。通過 PLC（可編程邏輯控制器）與機器人協同作業，減少人工干預導致的誤差。同時，配置智能傳感器實時監測溫度、壓力、流量等關鍵指標，當參數偏離預設范圍時，系統可自動觸發調節機制，確保生產過程持續穩定。

數字化全鏈路管理：搭建專屬數字化管理平臺，打通設備運行、工藝數據、物料流轉等全鏈路信息。通過工業互聯網將各環節數據實時上傳至云端數據庫，支持生產數據的可視化展示與歷史追溯。平臺內置 AI 算法模型，可基于積累的生產數據進行工藝參數優化推薦，助力研發團隊快速迭代工藝。此外，支持與企業 ERP、MES 系統無縫對接，實現從研發訂單到中試生產、成本核算的一體化數字化管理，提升決策效率。

靈活適配與快速迭代：基于數字化控制系統的柔性化設計，中試線可快速適配多種材料的中試需求。通過調整數字化平臺的工藝參數模板，即可實現不同電極或電解質材料成膜工藝的切換。同時，數字化平臺支持實時記錄工藝調整效果，為研發團隊提供即時反饋，加速工藝迭代周期。

AI數字系統

產能與效率：連續化生產 + 低能耗，加速中試周期

1、中試線產能規模

適配百兆瓦級干法電極中試需求，按成膜速度 20m/min、每天 20 小時生產計算，單條線月產能可達 2.4-3.0 萬㎡極片（按 100μm 厚度、400mm 寬度估算），可滿足中小型電池企業的中試驗證需求，也可支撐大型企業的多批次工藝優化測試。

2、生產效率優勢

連續化生產：整線可實現 “不停機批次連續生產”，相比傳統間斷式中試線（每批次需停機清理、調試），生產周期縮短 30% 以上；

低能耗設計：整線功率約 600KW，僅需較低壓縮空氣、真空、冷卻水動力支持，相比濕法中試線（需溶劑回收系統，能耗高 30%-50%），單位產能能耗降低 40%，大幅減少中試階段的能源成本。

解鎖中試線核心價值，助力電池研發突破

成本降低：從 “物料 + 能源 + 維護” 三維度降本，提升投資回報

廣州干法中試線通過全密閉輸送、密封防污染設計及造粒除塵無浪費，將物料損耗率控制在 3% 以下，顯著節約原料成本；

干法工藝省去溶劑回收環節使整線能耗低 40%，還減少高功率輔助設備投入，初期投資降 15%；

關鍵設備采用耐磨材質延長更換周期至 1 年以上，搭配自動化系統減少故障，年維護成本降 25% 且停機損失減少。

質量提升：從 “精度 + 管控” 雙維度保障，增強客戶競爭力

中試線確保產品高質量的機制

過程管控：全流程 12 個關鍵檢測點（如原纖化溫度、拌槳間隙、成膜厚度）實時監控，數據可溯源，異常情況自動報警；

環境控制：密閉輸送 + 除塵設計，避免粉塵污染導致的極片不良；

設備精度：多輥機成膜厚度 ±2μm、收卷整齊度 ±0.5mm，確保極片尺寸一致性，為下游電池組裝提供穩定基材。

定制化服務：靈活適配多需求，加速客戶技術轉化

材料適配：支持正極（如三元、磷酸鐵鋰）、負極（如石墨、硅基）及電解質材料的中試處理，可根據材料特性調整原纖化溫度、捏合速度等參數；

規格定制：成膜寬度 50-500mm 可調，收卷重量≤150kg，三放單收復合機可適配不同集流體（如銅箔、鋁箔）的復合需求；

工藝優化：專業團隊可根據客戶小試配方，協助優化中試工藝參數，例如調整多輥設備軋制壓力（1-15T）以匹配不同材料的成膜需求。

未來展望：以技術生態，推動固態電池產業化變革

作為聚焦“固態電池產線+干法電極產線”的整體解決方案專家，高能數造始終以“推動新能源電池技術進步”為使命。廣州第二總部的建成與中試線的落地，為高能數造提供了成果轉化的實體平臺，更通過整合產業鏈資源，加速干法電極技術的生態布局，有力推動新能源電池領域的技術革新與產業升級。

我們誠摯歡迎行業客戶親臨高能數造廣州干法中試線生產現場，實地參觀交流。在這里，您將直觀感受前沿技術的魅力，深入了解高能數造核心自研設備運行與工藝細節。我們期待與您現場交流，碰撞思維火花，攜手探索干法電極和固態電池技術的無限可能，以協同創新共享行業發展新機遇，以深度合作共探技術突破新路徑，以攜手前行共擘產業未來新藍圖。

未來，我們將持續鏈接產業鏈上下游資源，加速干法電極技術迭代與固態電池產業化進程，為全球新能源行業注入“綠色動能”，助力實現“雙碳”目標下的能源轉型！