要實現光電與風電、火電同價的目標，在許多人的印象中，似乎是一件遙不可及的事情。“這是對光電發展認識上的一個誤區，要盡快實現光電與風電、火電同價，關鍵步驟還在于做好兩件事情。”沙曉林說。強生光電所說的這兩件事情就是，要使光伏組件的生產成本降至每瓦4元人民幣；要使光伏發電系統建造成本降至每兆瓦1000萬元人民幣以下。
制造和使用什么樣的光伏組件？
太陽能發電系統的核心部件還是光伏組件，其成本占整個光伏發電系統成本的50%以上。因此降低組件成本，就成為降低光伏發電系統建造成本，從而降低光伏發電上網電價的首要問題。強生光電認為從光伏行業未來的發展趨勢上看，非晶薄膜電池前景更加廣闊。沙曉林告訴記者，非晶薄膜電池產業鏈短，便于大規模、批量化、連續化生產；同時非晶薄膜電池在工廠封閉式車間流水線生產，從玻璃上線到成品入庫，整個流程只需要4-5個小時，便于成本控制和精細化管理。其次，非晶薄膜電池生產過程能耗低、無污染，而且沒有原料瓶頸。非晶薄膜電池生產過程中只有極少量尾氣排出，經過燃燒處理，可實現零排放。非晶薄膜電池生產過程的電耗只有晶硅組件生產電耗的六分之一。
目前，薄膜電池中還有另外兩種產品，即銅銦鎵硒薄膜電池和銻化鉻薄膜電池，這兩種電池分別有著原料瓶頸和環保問題，無法與非晶薄膜電池的低能耗、零污染、無原料瓶頸優勢相抗衡。據了解，強生薄膜電池目前生產成本為每瓦0.85美元，2010年，新建生產線（包括折舊費）可使成本降至每瓦0.70美元，2011年還可以降至0.50美元。
光伏行業有說法認為，晶硅原料已經從每公斤400美元下降至60美元，降幅達到85%；隨著產能進一步過剩，硅料仍有繼續降價的可能。如果硅料每公斤降至30美元，非晶薄膜電池的成本優勢將不復存在。沙曉林認為，這主要是因為對晶硅組件成本的構成了解不夠。“目前，以晶硅原料每公斤60美元為基礎計算，晶硅組件最低成本在每瓦1.5美元左右，其中硅料只占其成本的20-25%，也就是每瓦0.3-0.37美元，其余75-80%的成本為其他輔助材料，如增白玻璃、PTP底板、EVA復合膜、鋁框等。輔助材料和生產成本和價格目前已處于低端價位，降價空間最多只有15-25%左右，因此輔助材料最低成本也需要每瓦0.85美元。硅料價格即使再降一半達到每公斤30美元，組件的硅料成本也在每瓦0.15-0.2美元左右，整個晶硅組件成本仍需1美元每瓦，但這已經是晶硅組件成本的最低極限。而非晶薄膜電池的降本空間巨大，通過技術創新，可使非晶薄膜電池的成本進一步下降至每瓦0.5美元以下。比如強生光電目前擁有的一項非晶薄膜單層封裝技術最終將使成本降到每瓦0.35-0.4美元。這項技術已在60多個國家申請到了專利。”
如何最大限度地降低非晶薄膜電池生產成本？
對于如何降低非晶薄膜電池生產成本，沙曉林告訴記者，解決設備投入問題是關鍵。目前，我國生產薄膜電池的工廠大大小小已有30多家，其中引進設備的有8-9家，共引進美國、歐洲、日本生產線約10條。這些引進生產線每條產能在40兆瓦左右，平均引進價格1億美元，最高的一條生產線已花了12億。“這樣的產品，無論在轉換率和成本上都無法與晶硅組件抗衡。我國另有20多家小型非晶薄膜工廠，規模小、產能低，有的只有一條2.5兆瓦或5兆瓦生產線,設備為仿造80年代美國的早期設備，技術含量低，產品轉換率在5%以下，且產品尺寸只有0.77平方米，這些工廠產品大部分以配套園林燈具所需的小電池板為主，沒有市場競爭能力，也不可能成為薄膜電池發展的主流。”沙曉林說。
據介紹，強生光電目前正與美國著名真空設備制造企業合作，共享生產實踐和一手數據，不斷地對設備進行深度研發和及時升級。從目前整條生產線的設備投入方面來看，為盡快實現薄膜電池裝備的國產化，強生光電也已與美國公司在蘇州吳江建立合資企業，生產薄膜電池三大核心裝備，即PECVD反應爐、真空濺射生產線和TCO導電玻璃生產線。此外，還在上海松江建立了輸送線、疊合機、清洗機、磨邊機等其他配套機械的生產工廠。通過在中國制造非晶薄膜全套生產設備，強生光電生產線的投入僅為那些全套引進設備的生產廠家的20%，并爭取將這個數字控制在10%-15%之間，也就意味著35兆瓦整線投資不超過1000萬美元，產品折舊費控制在每瓦0.05美元左右。
沙曉林認為，要實現非晶薄膜電池的低成本，原輔料配套也十分重要。強生光電也正在計劃自已制造TCO設備、自行生產TCO玻璃，這樣可使原料成本降低40%以上。目前，強生光電已在美國建成一條TCO玻璃濺射中試生產線，并計劃今后每條新建的薄膜電池生產線都要配置自行開發制造的TCO導電玻璃生產線，實現從普通玻璃進廠到電池成品入庫的全配套自行生產。“普通玻璃在中國供應充裕、產能過剩，薄膜電池的發展還可以帶動我國玻璃行業的發展；其他一些材料，如EVA粘合膜，我們正在中國尋求合作生產伙伴；包裝等其他配套原輔料，強生目前已在自行生產。強生光電的目標是薄膜電池98%以上原輔料要在中國由強生自己生產或合作生產，實現原材料的全面國產化，使自我配套能力最大化、成本最低化。”沙曉林說。
有業內人士稱，光伏發電的技術創新主要依賴電池轉換率的提高，而非晶薄膜電池的轉換率低因此并不被看好。而強生認為不能“以轉換率論英雄”，價格才是核心。以目前建設1兆瓦光伏電站為例，晶硅組件的電站造價在2800-3000萬元，非晶薄膜組件的電站造價只需1500萬元。三年中，可使非晶薄膜電站造價降至1000萬元人民幣，而且非晶薄膜電站年發電量比晶硅電站高出10-15%，每度電的發電成本僅為晶硅的40-45%。
誰才是未來光伏應用主流？
近期，國家出臺了對中國太陽能產業和應用的補貼政策，這無疑為我國光伏產業撐開了一柄“保護傘”。強生光電認為，未來的光伏應用主要形式和發展方向仍然是建設光伏電站。從中國國情來看，不能完全效仿歐美國家的高補貼政策。建議可以參照德國等國家的“均電法”，以火電標桿電價為基準，超過火電上網電價部分實行分階段補貼，并逐年遞減，電價補貼部分由全國用電戶分攤（居民生活用電除外）。這樣，國家財政不再需要拿出大量補貼資金，用戶每度電最多也只需承擔幾厘錢費用，同時也能控制企業的電耗。另外可對碳排放試行征稅，將這部分資金用于補貼上網電價。按目前中國光伏產業的生產成本和預期可降成本計算，可從目前發改委制定的1.09元標桿價逐步降低。“如果國家能在近5年中，在稅收上予以扶持，對光伏發電上網能給予免稅或減稅，這樣電網收購價也可降低一些；或者能象支持發展火電、水電、核電一樣，對光伏電站建設的業主提供低息貸款，業主以電站并網供電收入還本付息。這樣一來，光伏發電實現與傳統火電‘并價齊驅’在不久的將來即可夢想成真。”
截止記者發稿時，有消息傳來，美國第一太陽能公司（FIRSTSOLAR）計劃使用該公司生產的薄膜電池在中國內蒙古地區建造全球最大的太陽能光伏發電工廠。業內相關人士認為：美國第一太陽能在中國建設電站說明了兩個重大問題：一，薄膜電池以其低成本、低能耗、無污染的絕對優勢，已經成為今后太陽能應用和發展的主流產品；二，今后太陽能應用主要應該是建設500MW、1000MW以及更大規模的超大型地面光伏電站，同時，電站地址主要選擇在光照好的荒漠地區，以解決土地占用問題，并增加發電量、減低發電成本。
編后
對于目前的太陽能光伏電池市場，眾多業內人士紛紛指出，非晶薄膜電池以其在生產中低能耗、無污染及生產成本明顯低于單晶和多晶硅電池的優勢，為未來理想的發展方向。非晶硅還具有較好的抗熱衰減效應、單位發電量多的優點，并非單晶和多晶硅電池所能比。盡管近來由于晶體硅價格下跌對光伏市場有所沖擊，但多晶硅生產過程的高污染、高耗能現象背離了光伏產業作為清潔能源的發展初衷。
強生光電以生產非晶薄膜電池為進軍市場的方向，顯然是找準了定位。而且，其上述提出的“要使光伏發電在3-5年時間里與風電、火電同價”的目標，無疑將帶動非晶薄膜電池未來獲得更大的市場空間。
面對非晶薄膜電池所存在的“轉換效率低”的缺點，強生光電大膽宣示：當前不需要“以轉換率論英雄”，價格是最核心的，能不能做到與火電同價最重要。
強生光電對于國內光伏上網電價政策所提出的政策建議，顯然也是中肯而具有建設性的。不少業內人士在不同場合均紛紛表示，國內光伏產業要想健康發展，在貫徹落實《上網電價法》同時，目前采取電價分攤政策既緊迫，也切實可行。
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