雖是清潔能源，多晶硅行業發展卻始終伴隨著環境、能耗方面的爭議。

按工信部發布的《多晶硅行業準入標準》，還原尾氣中的四氯化硅、氯化氫、氫氣回收利用率分別不得低于98.5%、99%、99%。目前，我國80%以上的多晶硅企業都達不到此要求。這樣，八成企業將面臨被“淘汰”的命運。我省剛通過鑒定的一項科研成果，可能給它們帶來新的生機。

近日，四川銀邦硅業公司研發的“多晶硅副產物四氯化硅化學法處理和綜合利用”，通過省科技廳的技術鑒定。該技術為我省重大關鍵技術攻關項目，鑒定組認為銀邦硅業自主研發、建設的國內第一套千噸級連續、封閉塔式多晶硅副產物制備高純烷氧基硅烷系統裝置，其技術到達國際先進水平。它將破解多晶硅產業的環境壓力，成為應對多晶硅產業“洗牌”的制勝法寶。

多晶硅的“阿喀琉斯之踵”

“困擾多晶硅行業健康發展的主要有三大因素：環保、處理有機硅中間體產品、成本。”省科技廳高新處田云輝說，如果有一項技術能夠改變這三大因素，多晶硅將摘掉“高污染高耗能”的帽子，那么整個產業都將向它致敬。

按照目前國內已建和在建的多晶硅產能計算，到2012年底，國內的多晶硅產能將達到每年8萬噸以上，產生的副產物四氯化硅將達到100萬噸以上。由于價格高企，多晶硅產量還有進一步擴大的趨勢。四川2010年底已建成年產能1.4萬噸的多晶硅生產裝置，產生的四氯化硅多達25萬噸。到2014年底，四川多晶硅年產能將超過3萬噸，每年產生的四氯化硅將近50萬噸。

“百度”一下便可知，“四氯化硅”這東西“受熱或遇水分解放熱，放出有毒的腐蝕性煙氣”，“吸入、食入、經皮膚吸收，對眼睛及上呼吸道有強烈刺激作用”。如此量大的有毒副產物不能得到完善處理，多晶硅產業發展將是毀滅性的。這堪稱多晶硅和光伏產業的“阿喀琉斯之踵”。

技術突圍 副產品變成寶

多晶硅產業聚集地樂山率先開始技術突圍。

四川銀邦硅業擔綱攻關主角，自主研發出處理四氯化硅技術，將四氯化硅和低級脂肪醇在一定工藝條件下反應制得有機硅中間體，年處理四氯化硅可達4500噸，可制備出高純烷氧基硅產品4200噸，副產物31%的鹽酸1萬噸。其有機硅中間體產品工藝，一舉突破了國內無法連續大規模生產99.9%以上高純有機硅中間體的技術難題。

銀邦硅業董事長牟浩斌透露，他的這套裝置已于去年10月投產，過去無法處理的副產物四氯化硅現在變成了“寶貝”，每月給深圳富士康供應50噸的電子化學品用于做顯示屏膜。以前，富士康都是使用德國的材料。另外，還給中國臺灣、日本供貨。產品還可用在電子化學品加工、船舶化學品、航空航天產品、精密機械加工等領域，“效益甚至有可能超過多晶硅本身。”

四川省有色金屬學會會長李朝柱認為，這項技術至少有三大作用：節能環保、拉長多晶硅產業鏈、變難以處理的廢物為“寶貝”。

循環利用 行業可持續發展

四川省科技廳廳長彭宇行說，多晶硅副產物化學法處理的成功研發，對樂山國家硅材料與副產物利用產業化基地建設、乃至全國多晶硅行業可持續發展、進而推進光伏產業加快發展，都具有非常重要的意義。

樂山市國資委黨委書記王萬琨介紹，2009年4月，“國家級硅材料開發及副產物循環利用產業化基地”落子樂山，樂山多晶硅的核心競爭力不斷提升，副產物的利用也開始紛紛突破國外技術封鎖。目前，樂山已經有3家企業突圍多晶硅副產物的處理技術。

銀邦項目受到省科技廳高度關注，被列為戰略性新型產品進行支持，先后投入450萬元進行科技攻關，是我省迄今為止支持額度最大的科技成果轉化項目。

樂山另一家多晶硅企業君宇化工，也研發了新型規模化液相白炭黑法處理四氯化硅技術，實現了四氯化硅的綜合利用，全過程零排放。其一期項目已開始試生產。