為貫徹落實(shí)《多晶硅行業(yè)準(zhǔn)入條件》，工業(yè)和信息化部會同國家發(fā)改委、環(huán)境保護(hù)部制定了《多晶硅行業(yè)準(zhǔn)入申請報(bào)告》，并要求相關(guān)省市工業(yè)和信息化主管部門負(fù)責(zé)受理本地區(qū)的多晶硅企業(yè)準(zhǔn)入公告申請，于7月15日前報(bào)送至工業(yè)和信息化部。準(zhǔn)入申請報(bào)告要求填報(bào)的內(nèi)容非常具體，對環(huán)保要求很明確，還需要省級發(fā)改委、環(huán)保廳和工信廳的共同認(rèn)可、蓋章，再加上技術(shù)指標(biāo)要求高，申報(bào)難度很大，對促進(jìn)企業(yè)進(jìn)步有很大的推動(dòng)作用。

需求進(jìn)一步增長

據(jù)介紹，今年前5個(gè)月，多晶硅一直處在供不應(yīng)求狀態(tài)，價(jià)格從每噸45萬元一直漲到75萬元，多晶硅企業(yè)滿負(fù)荷生產(chǎn)。美國海默洛克、德國瓦克、中國保利協(xié)鑫、韓國OCI、挪威REC等國際大廠成為供應(yīng)主流，執(zhí)行穩(wěn)定低價(jià)的長期協(xié)議。

截至5月底，全國進(jìn)口多晶硅25696噸，預(yù)計(jì)上半年進(jìn)口量約為3萬噸，國內(nèi)總產(chǎn)量3.2萬噸。多晶硅價(jià)格從年初開始攀升，最高達(dá)到每噸多晶硅75萬元。6月中旬，價(jià)格企穩(wěn)回落，目前穩(wěn)定在每噸多晶硅40萬元～45萬元之間。

而在中國國內(nèi)光伏示范電站的招標(biāo)價(jià)格接近每千瓦時(shí)1元、德國離網(wǎng)光伏發(fā)電成本接近傳統(tǒng)能源價(jià)格的帶動(dòng)下，下半年全球光伏市場會由于成本下降刺激需求進(jìn)一步增長，預(yù)計(jì)全年光伏裝機(jī)容量比去年增長40%以上，從而帶動(dòng)對低成本高質(zhì)量的多晶硅的需求。

要規(guī)模也要技術(shù)

面對供不應(yīng)求的市場，我國多晶硅行業(yè)受準(zhǔn)入條件的規(guī)范，并沒有發(fā)生新一輪低水平重復(fù)建設(shè)，而是出現(xiàn)了強(qiáng)者恒強(qiáng)的良好態(tài)勢。四川奧光硅業(yè)有限公司新建年產(chǎn)3000噸多晶硅生產(chǎn)裝置、供應(yīng)系統(tǒng)、公用工程、環(huán)境保護(hù)工程、安全保護(hù)工程等工程日前在四川眉山鋁硅產(chǎn)業(yè)園區(qū)開工，該項(xiàng)目總投資28.5億元，其中環(huán)保投資6150萬元，占總投資的2.2%。

中能硅業(yè)積極消化吸收、集成創(chuàng)新，目前80%以上裝備實(shí)現(xiàn)了國產(chǎn)化，60多項(xiàng)具有自主知識產(chǎn)權(quán)的核心技術(shù)應(yīng)用到生產(chǎn)線，形成了獨(dú)具特色的GCL工藝路線，產(chǎn)品提純能力達(dá)到10個(gè)9到13個(gè)9以上，達(dá)到了世界同行先進(jìn)制造水平。今年年底公司將建成全球最大的多晶硅和硅片基地，產(chǎn)能將分別達(dá)到4.6萬噸、6.5吉瓦。國內(nèi)多晶硅主導(dǎo)企業(yè)紛紛擴(kuò)大產(chǎn)能，未來3～5年，產(chǎn)量會達(dá)到多少，是否會產(chǎn)生過剩？賽維LDK太陽能有限公司總裁兼首席運(yùn)營官佟興雪認(rèn)為，未來3～5年，多晶硅行業(yè)還將繼續(xù)保持非常高的發(fā)展速度，保守估計(jì)，國內(nèi)產(chǎn)量應(yīng)該不會低于30萬噸，這是肯定不會過剩的。

要節(jié)能還要環(huán)保

多晶硅作為戰(zhàn)略性原材料，世界各主要生產(chǎn)國長期對我國實(shí)行技術(shù)封鎖，至今我國企業(yè)仍無法引進(jìn)國外多晶硅的系統(tǒng)工藝技術(shù)。目前國際多晶硅生產(chǎn)的主流工藝是改良西門子工藝，占總產(chǎn)能85%以上。國內(nèi)多晶硅企業(yè)按照準(zhǔn)入條件的要求，一方面大力進(jìn)行技術(shù)改造，另一方面正在研究的“冶金法、物理法、化學(xué)法、化學(xué)物理法”等低能耗、低成本新技術(shù)，進(jìn)一步降低了能耗，實(shí)現(xiàn)了清潔生產(chǎn)。

中硅高科以國家工程實(shí)驗(yàn)室為平臺，先后完成了3個(gè)國家科技支撐計(jì)劃課題和3項(xiàng)國家“863”計(jì)劃重點(diǎn)課題，實(shí)現(xiàn)了低溫加壓四氯化硅氫化、高效加壓大還原爐系統(tǒng)、尾氣高效加壓分離回收工藝和副產(chǎn)物綜合利用等一系列新的技術(shù)突破，取得了一批國內(nèi)領(lǐng)先、國際先進(jìn)的技術(shù)成果，并在工業(yè)化試驗(yàn)線上進(jìn)行了驗(yàn)證，突破了制約我國多晶硅大規(guī)模、低單耗、高品質(zhì)、清潔生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù)，掌握了“物料內(nèi)部循環(huán)、能量綜合利用”的多晶硅清潔生產(chǎn)工藝。“國家有關(guān)部門應(yīng)該盡快制定實(shí)施‘上網(wǎng)電價(jià)法’，明確對太陽能光伏發(fā)電產(chǎn)業(yè)進(jìn)行支持，支持自主研發(fā)技術(shù)，進(jìn)一步提高質(zhì)量，降低成本；支持開展多晶硅行業(yè)共性技術(shù)研究，如檢測方法，各種規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)的制定等，服務(wù)全行業(yè)；支持有優(yōu)勢企業(yè)實(shí)施技術(shù)改造或新建產(chǎn)能，優(yōu)先備案核準(zhǔn)。”嚴(yán)大洲強(qiáng)調(diào)。

經(jīng)過多次深度技改之后，中能硅業(yè)的萬噸級多晶硅采用自主創(chuàng)新的協(xié)鑫法工藝，由于大型高效還原技術(shù)的運(yùn)用和各工序的能量回收、系統(tǒng)集成，實(shí)現(xiàn)了多晶硅生產(chǎn)的低能耗制造。今年4月份，生產(chǎn)每公斤多晶硅全流程綜合電耗為94.6千瓦時(shí)，同比下降34%；還原電耗為63千瓦時(shí)/公斤，同比下降29%，處于世界領(lǐng)先水平。將2個(gè)9純度的工業(yè)硅提純到9個(gè)9以上的高純多晶硅，全流程消耗的電量換算成每萬元GDP耗能比是0.5噸標(biāo)準(zhǔn)煤，遠(yuǎn)低于國內(nèi)鋼鐵、電解鋁等工業(yè)生產(chǎn)的耗能水平，也低于全國平均耗能水平，為降低太陽能發(fā)電成本提供了價(jià)廉質(zhì)優(yōu)的多晶硅原料。多晶硅生產(chǎn)過程會產(chǎn)生氯化氫、氫氣、四氯化硅、三氯氫硅等中間物質(zhì)，這些易燃易爆、有強(qiáng)酸腐蝕性的物質(zhì)在中能硅業(yè)的回收利用率在99%以上。